本文转载自2021-09-27 东南财经《宁波这家“单项冠军”，打造全球最先进的线性驱动智能工厂》报道

5000平方米偌大的车间里，一台台机器人正“动次打次”挥动臂膀。整个车间，只有寥寥10名工人。工人只要扫描二维码，便能确认原材料是否符合要求。车间主任无需亲临现场，就能在手机上远程“视察”设备的运转情况…… 这幅颇具“未来工厂”的景象，发生在宁波上市公司、国家级制造业“单项冠军”企业——乐歌人体工学科技股份有限公司的生产制造基地。

乐歌勇立数字化改革潮头，与文谷等软件服务商合作，于今年建成全球规模最大、最先进的线性驱动智能工厂。

在乐歌位于鄞州滨海的制造中心，一个醒目的LED大屏映入眼帘——车间设备的实时切割精度、管材壁厚、库存数量、订单进度、能耗分析、设备报错原因……在乐歌智能制造大数据平台上一目了然。“以前，这些海量的数据都得靠人工完成报表，耗费大量时间成本。现在，如果整个工厂的某道生产环节出现异常，工作人员的手机就能收到故障提示。如果不及时处理，就会报给上一级管理者。信息化赋能生产制造，生产效率提升了30%。”乐歌制造中心生产总监贝雷贤自豪地说。 

乐歌的激光切割流水线非常有代表性——机器要想开工，得确保原材料万无一失。工人们只要扫描追溯二维码，就能确认原材料的性能、精度是否符合要求，再按动按钮即可开工，避免了人为的质量失误。此外，冲压、焊接、包装等10余道工艺，都进行了相应的数字化改造。

 即便是一些非标准化流程，乐歌的博士团队，也定制出几十套“乐歌”专属的方案。电子元器件，是电动升降桌必不可少的核心环节。过去，工人们免不了枯燥地盯着电路板反复测试，直到性能调试成功。如今，独立的SMT智能管理系统能自动完成检测，提高了测试的效率，也避免了人为疏忽造成的漏检。 

乐歌打造的“5G+”智能仓库同样在宁波领先。面对仓库里密密麻麻的零件，工人们无需焦头烂额地寻找下一道生产环节所需的物料，只需依托仓库管理系统（WMS）就能自动分配任务。系统为目标零件“亮灯”后，工人只要扫码，就能让“聪明”的AVG小车自动规划路线，“吭哧吭哧”地帮忙运到目的地。

乐歌智能工厂的“点睛之笔”，不仅在于自动化生产，更在于“肉眼可见”的精益生产。许多人以为，智能制造就是“机器换人”，殊不知这只是一个初始阶段。早在10年前，乐歌就用上了焊接机器臂。这些年，随着产品转型和工艺持续优化，乐歌的制造基地已经用了上百台机器人。

如今，乐歌已离“工业4.0”的目标越来越近，打破设计、工艺、制造、检验、物流之间的“信息孤岛”，实现ERP和MES系统的互联互通，做到“办公室里一下达指令，底层设备就能转动起来”。

在贝雷贤看来，乐歌智能制造的梦想之所以照进现实，离不开三大因素——首先，乐歌产品转型升级，坚定地走高附加值的自主品牌出海之路，牢牢把握大批量生产的主动权，为规模化生产奠定基础；其次，乐歌拥有大量掌握信息技术的复合型人才，配置了近150人的工艺团队，由博士团队组成的自动化部门，把所有工艺环节的自动化改造进行了有效集成，充分发挥智能制造的成效。“我们600人的研发团队，从设计端开始切入，在产品设计之初就考虑到后期实现工艺标准化及自动化。” 贝雷贤说。

根据乐歌的战略，在全国范围内率先布局线性驱动领域的智能制造，既是在人口红利减少、劳动力资源稀缺背景下的大势所趋，又是作为制造业“单项冠军”企业不断完善生产工艺、提升生产效率、引领行业发展的必然环节。

东南财经记者 严瑾